為貫徹落實(shí)《中華人民共和國(guó)清潔生產(chǎn)促進(jìn)法》，加快重點(diǎn)行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)的推行，指導(dǎo)企業(yè)采用先進(jìn)技術(shù)、工藝和設(shè)備實(shí)施清潔生產(chǎn)技術(shù)改造，按照“示范一批，推廣一批”的原則，我部組織編制了發(fā)酵、啤酒、酒精、鋼鐵、電解錳等17個(gè)重點(diǎn)行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)推行方案（征求意見(jiàn)稿，以下簡(jiǎn)稱《方案》），現(xiàn)公開征求意見(jiàn)。請(qǐng)于2010年3月2日前按以下方式反饋意見(jiàn)：傳真010－68205337或電子郵箱huanbaochu123@163.com。
上述方案中的推行目標(biāo)和各項(xiàng)清潔生產(chǎn)技術(shù)已經(jīng)有關(guān)單位組織行業(yè)專家論證并出具了專家組及行業(yè)協(xié)會(huì)（或清潔生產(chǎn)中心）推薦意見(jiàn)。方案中的應(yīng)用技術(shù)是指尚未產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用和推廣的新技術(shù)；推廣技術(shù)是指目前普及程度較低，成熟的先進(jìn)、適用清潔生產(chǎn)技術(shù)。
聯(lián)系人：工業(yè)和信息化部節(jié)能與綜合利用司 慕穎
聯(lián)系電話：010－68205364
工業(yè)和信息化部節(jié)能與綜合利用司
二○一○年二月二十一日
發(fā)酵行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)推行方案
一、 總體目標(biāo)：
1、味精行業(yè)主要目標(biāo)
至2012年，味精噸產(chǎn)品能耗平均約1.7噸標(biāo)煤，較2009年下降10.5%，全行業(yè)降低消耗40萬(wàn)噸標(biāo)煤/年；新鮮水消耗由1.8億噸/年降至1.25億噸/年，下降30.6%；年耗玉米由470萬(wàn)噸/年降至425萬(wàn)噸/年，下降9.6%；廢水排放量由1.75億噸/年降至1.2億噸/年，下降31.4%，減排5500萬(wàn)噸/年；減少COD產(chǎn)生138萬(wàn)噸/年；減少氨氮產(chǎn)生2.8萬(wàn)噸/年；減少硫酸消耗51萬(wàn)噸/年；減少液氨消耗10萬(wàn)噸/年。
2、檸檬酸行業(yè)主要目標(biāo)
至2012年，檸檬酸噸產(chǎn)品能耗平均約1.57噸標(biāo)煤，較2009年下降13.7%，全行業(yè)降低消耗25萬(wàn)噸標(biāo)煤/年；新鮮水消耗由6000萬(wàn)噸/年降至4000萬(wàn)噸/年，下降33.3%；廢水排放量由5500噸/年降至3500億噸/年，下降36.4%，減排2000萬(wàn)噸/年；減少硫酸消耗45萬(wàn)噸/年；減少碳酸鈣消耗45萬(wàn)噸/年；減排硫酸鈣60萬(wàn)噸/年；減排CO2 20萬(wàn)噸/年。
二、 應(yīng)用示范技術(shù)
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序號(hào)
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技術(shù)名稱
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適用范圍
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技術(shù)主要內(nèi)容
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解決的主要問(wèn)題
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技術(shù)來(lái)源
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所處階段
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應(yīng)用前景分析
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1
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新型濃縮連續(xù)等電提取工藝
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味精行業(yè)
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本工藝采用新型濃縮連續(xù)等電提取工藝替代傳統(tǒng)味精生產(chǎn)中的等電-離交工藝，對(duì)谷氨酸發(fā)酵液采用連續(xù)等電、二次結(jié)晶與轉(zhuǎn)晶以及噴漿造粒生產(chǎn)復(fù)混肥等技術(shù)，解決味精行業(yè)提取工段產(chǎn)生大量高濃離交廢水的問(wèn)題，且無(wú)高氨氮廢水排放；同時(shí)采用自動(dòng)化熱泵設(shè)備將結(jié)晶過(guò)程中的二次蒸汽回收利用，達(dá)到節(jié)約蒸汽，降低能耗的目的。本工藝的實(shí)施降低了能耗、水耗以及化學(xué)品消耗，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，并減少了廢水產(chǎn)生和排放，實(shí)現(xiàn)了清潔生產(chǎn)。
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傳統(tǒng)的谷氨酸提取工藝大多采用等電-離交工藝，即發(fā)酵液直接在低溫條件下等電結(jié)晶，結(jié)晶母液經(jīng)離交回收母液中的谷氨酸。傳統(tǒng)工藝投入設(shè)備多，離交廢水量大；硫酸、液氨消耗量大；工藝復(fù)雜，生產(chǎn)環(huán)節(jié)較多，用水量大，能耗高；產(chǎn)生廢水量大，污染嚴(yán)重，生產(chǎn)成本高。本工藝將高產(chǎn)酸發(fā)酵液濃縮后采用連續(xù)等電、二次結(jié)晶與轉(zhuǎn)晶工藝提取谷氨酸，替代了氨基酸行業(yè)內(nèi)傳統(tǒng)的等電-離交工藝，解決傳統(tǒng)工藝產(chǎn)污強(qiáng)度高、用水量大、能耗高、酸堿用量高等問(wèn)題，真正實(shí)現(xiàn)清潔生產(chǎn)。
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自主研發(fā)
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應(yīng)用階段
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本技術(shù)實(shí)施后，味精噸產(chǎn)品減少了60%硫酸和30%液氨消耗，且無(wú)高氨氮廢水排放，噸產(chǎn)品耗水量可降低20%以上；能耗可降低10%以上；噸產(chǎn)品COD產(chǎn)生量可降低50%左右；各項(xiàng)清潔生產(chǎn)技術(shù)指標(biāo)接近或達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平。
以年產(chǎn)10萬(wàn)噸味精示范企業(yè)為例：每年可節(jié)約硫酸約5.1萬(wàn)噸；節(jié)約液氨約1萬(wàn)噸；節(jié)約用水約180萬(wàn)m3；節(jié)約能源消耗折約2萬(wàn)噸標(biāo)煤；減少COD產(chǎn)生約3.5萬(wàn)噸，減少氨氮排放0.28萬(wàn)噸。
全行業(yè)推廣（按80%計(jì)算）每年可節(jié)約硫酸約81.6萬(wàn)噸；節(jié)約液氨約16萬(wàn)噸；節(jié)約用水約2880萬(wàn)m3；節(jié)約能源消耗折約32萬(wàn)噸標(biāo)煤； 減少COD產(chǎn)生約56萬(wàn)噸，減少氨氮排放4.48萬(wàn)噸。
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2
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發(fā)酵母液綜合利用新工藝
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味精行業(yè)
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本工藝將剩余的結(jié)晶母液采用多效蒸發(fā)器濃縮，再經(jīng)霧化后送入噴漿造粒機(jī)內(nèi)造粒烘干，制成有機(jī)復(fù)合肥，至此發(fā)酵母液完全得到利用，實(shí)現(xiàn)發(fā)酵母液的零排放。工藝中利用非金屬導(dǎo)電復(fù)合材料的靜電處理設(shè)備處理噴漿造粒過(guò)程中產(chǎn)生的具有較強(qiáng)異味的煙氣，處理效率可達(dá)95%以上。
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味精生產(chǎn)中提取谷氨酸后的發(fā)酵母液有機(jī)物含量高，酸性大，處理較困難。本工藝不但可將剩余發(fā)酵母液完全利用，實(shí)現(xiàn)零排放，且具有投資小，生產(chǎn)及運(yùn)行成本低，經(jīng)濟(jì)效益好的特點(diǎn)。
本工藝同時(shí)還解決了由噴漿造粒產(chǎn)生的煙氣的污染問(wèn)題，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益、環(huán)境效益和社會(huì)效益。
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自主研發(fā)
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應(yīng)用階段
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該技術(shù)實(shí)施后味精噸產(chǎn)品COD產(chǎn)生量減少約80%，并可產(chǎn)生1噸有機(jī)復(fù)合肥，增加產(chǎn)值600元。
以年產(chǎn)10萬(wàn)噸味精示范企業(yè)為例：每年可減少COD產(chǎn)生約6萬(wàn)噸；生產(chǎn)10萬(wàn)噸有機(jī)復(fù)合肥，增加產(chǎn)值6000萬(wàn)元。
全行業(yè)推廣(按80%計(jì)算)每年可減少COD產(chǎn)生約96萬(wàn)噸；生產(chǎn)160萬(wàn)噸有機(jī)復(fù)合肥，增加產(chǎn)值9.6億元。
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3
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新型分離提取技術(shù)
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檸檬酸行業(yè)
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本技術(shù)將檸檬酸發(fā)酵醪液經(jīng)除菌、除雜后得到清液，利用色譜分離的原理，根據(jù)進(jìn)料各個(gè)成分對(duì)固定相具有不同的親和力及料液中各組分通過(guò)樹脂床的速度不同進(jìn)行提取分離，達(dá)到分離純化的目的，提取后的檸檬酸液再經(jīng)除雜、濃縮、結(jié)晶后得到檸檬酸晶體，提取率可大于97%，且無(wú)固體廢棄物的產(chǎn)生，并減少了95%二氧化碳排放，達(dá)到了清潔生產(chǎn)目的。
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傳統(tǒng)的檸檬酸提取工藝大多采用鈣鹽沉淀法，每噸檸檬酸需消耗約0.9噸硫酸和碳酸鈣，產(chǎn)生約1.2噸硫酸鈣和0.42噸二氧化碳，耗電150千瓦時(shí)，產(chǎn)生廢水40噸，檸檬酸提取率低于94%。
采用本工藝不僅可使產(chǎn)品收率提高到97%以上，同時(shí)解決了傳統(tǒng)鈣鹽沉淀法產(chǎn)生大量硫酸鈣和CO2問(wèn)題，基本實(shí)現(xiàn)了硫酸鈣和CO2的零排放，降低了化學(xué)品消耗和能耗，減少了廢水的產(chǎn)生和排放，提高了檸檬酸生產(chǎn)水平，大幅度降低了生產(chǎn)成本。
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自主研發(fā)
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應(yīng)用階段
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本技術(shù)實(shí)施后，噸產(chǎn)品可節(jié)約硫酸約0.9噸、碳酸鈣0.9噸；降低電耗30%；無(wú)固體廢棄物產(chǎn)生；減少二氧化碳排放95%；減少了廢水產(chǎn)生和排放約70%；提取收率提高到97%以上；產(chǎn)品純度達(dá)到99%以上。
以年產(chǎn)5萬(wàn)噸檸檬酸示范企業(yè)為例：每年節(jié)約硫酸約4.5萬(wàn)噸；節(jié)約碳酸鈣4.5萬(wàn)噸；減少電耗約225萬(wàn)千瓦時(shí)；減排硫酸鈣約6萬(wàn)噸；減排CO2約2萬(wàn)噸；減少?gòu)U水產(chǎn)生和排放約140萬(wàn)m3。
全行業(yè)推廣后(按80%計(jì)算)每年可節(jié)約硫酸約72萬(wàn)噸；節(jié)約碳酸鈣約72萬(wàn)噸；減少電耗約3600萬(wàn)千瓦時(shí)；減排硫酸鈣約96萬(wàn)噸；減排CO2約32萬(wàn)噸；減少?gòu)U水產(chǎn)生和排放約2240萬(wàn)噸。
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4
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發(fā)酵廢水資源再利用技術(shù)
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檸檬酸行業(yè)
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本技術(shù)將檸檬酸廢水中的COD作為一種資源來(lái)考慮，通過(guò)厭氧反應(yīng)器，在活性厭氧菌群的作用下，將廢水中90%以上的COD轉(zhuǎn)化為沼氣和厭氧活性顆粒污泥，同時(shí)將沼氣經(jīng)脫硫生化反應(yīng)器，由生物菌群將沼氣中的有害的硫化物分解為單質(zhì)硫，增加了企業(yè)產(chǎn)值，降低了沼氣燃燒時(shí)對(duì)大氣污染，。本技術(shù)實(shí)現(xiàn)了發(fā)酵廢水資源的綜合利用。
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本技術(shù)可將有機(jī)酸高濃度廢水中的COD轉(zhuǎn)化成沼氣和厭氧活性顆粒污泥。沼氣可用作鍋爐燃燒或發(fā)電，厭氧活性顆粒污泥可作為厭氧發(fā)生器的菌源進(jìn)行出售。本技術(shù)不但降低了高濃度廢水濃度，降低了廢水治理成本，還將資源進(jìn)行了綜合利用。整個(gè)廢水資源再利用過(guò)程不產(chǎn)生二次污染，并創(chuàng)造了新的經(jīng)濟(jì)效益，節(jié)約了能源。
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自主研發(fā)
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應(yīng)用階段
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本技術(shù)實(shí)施后，可消減檸檬酸廢水中90%COD，降低廢水處理成本，并使廢水中資源得到循環(huán)利用。每噸檸檬酸產(chǎn)生的廢水可沼氣發(fā)電約240千瓦時(shí)；產(chǎn)生厭氧活性顆粒污泥約0.05噸。
以年產(chǎn)5萬(wàn)噸檸檬酸示范企業(yè)為例，每年可沼氣發(fā)電約1200萬(wàn)千瓦時(shí)，增加產(chǎn)值約600萬(wàn)元；產(chǎn)生厭氧活性顆粒污泥約2500噸，增加產(chǎn)值約250萬(wàn)元；共為企業(yè)每年增加約860萬(wàn)元產(chǎn)值。
全行業(yè)推廣后（按80%計(jì)算）年可利用廢水產(chǎn)生的沼氣發(fā)電約1.92億千瓦時(shí)，增加產(chǎn)值約9600萬(wàn)元；產(chǎn)生厭氧活性顆粒污泥約4萬(wàn)噸，增加產(chǎn)值約4000萬(wàn)元；年可增加產(chǎn)值約1.36萬(wàn)元。
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三、推廣技術(shù)
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序號(hào)
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技術(shù)名稱
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適用范圍
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技術(shù)主要內(nèi)容
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解決的主要問(wèn)題
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技術(shù)來(lái)源
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所處階段
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應(yīng)用前景分析
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5
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階梯式水循環(huán)利用技術(shù)
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味精、淀粉糖等耗水較高的行業(yè)
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本技術(shù)將溫度較低的新鮮水用于結(jié)晶等工序的降溫；將溫度較高的降溫水供給其他生產(chǎn)環(huán)節(jié)，通過(guò)提高過(guò)程水溫度，降低能耗；將冷卻器冷卻水及各種泵冷卻水降溫后循環(huán)利用；糖車間蒸發(fā)冷卻水水質(zhì)較好且溫度較高，可供淀粉車間用于淀粉乳洗滌，既節(jié)約用水，又降低蒸汽消耗；在末端利用ASND技術(shù)治理綜合廢水，實(shí)現(xiàn)廢水回用，減少了廢水排放。本工藝通過(guò)對(duì)生產(chǎn)工藝的技術(shù)改造及合理布局，加強(qiáng)各生產(chǎn)環(huán)節(jié)之間水協(xié)調(diào)，實(shí)現(xiàn)了水的循環(huán)使用，降低了味精用水量。
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本技術(shù)的實(shí)施可節(jié)約用水，減少水的消耗，改變企業(yè)內(nèi)部各生產(chǎn)環(huán)節(jié)用水不合理現(xiàn)象，本技術(shù)主要是對(duì)企業(yè)的生產(chǎn)工藝進(jìn)行了技術(shù)改造。打破企業(yè)內(nèi)部用水無(wú)規(guī)劃現(xiàn)狀，對(duì)各車間用水統(tǒng)籌考慮，加強(qiáng)各車間之間協(xié)調(diào)，降低企業(yè)新鮮水用量，并利用ASND技術(shù)治理綜合廢水，實(shí)現(xiàn)廢水回用，減少了廢水排放。本工藝的實(shí)施大幅度降低了味精廢水用水量和排放量。
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自主研發(fā)
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推廣階段
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味精行業(yè)20%的企業(yè)在生產(chǎn)中采用該技術(shù)，推廣后該技術(shù)在味精行業(yè)內(nèi)應(yīng)用比例可達(dá)到90%。采用此技術(shù)味精企業(yè)每年可節(jié)水近30%。該技術(shù)實(shí)施后可使示范企業(yè)水循環(huán)利用率達(dá)到60%以上。
以年產(chǎn)5萬(wàn)噸味精示范企業(yè)為例，每年節(jié)約用水約135萬(wàn)m3。
在味精行業(yè)推廣后(按80%計(jì)算)每年可節(jié)約用水約4320萬(wàn)m3。
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6
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冷卻水封閉循環(huán)利用技術(shù)
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檸檬酸、淀粉糖等耗水較高行業(yè)
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本技術(shù)主要針對(duì)企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中的冷凝水、冷卻水封閉回收。本技術(shù)將冷卻水降溫后循環(huán)使用，因冷凝水溫度較高，將其熱量回收后，直接作為工藝補(bǔ)充水使用。本工藝的實(shí)施減少了新鮮水的消耗，并降低了污水排放量。
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本技術(shù)通過(guò)對(duì)生產(chǎn)過(guò)程中的冷凝水、冷卻水封閉循環(huán)利用，不僅減少了新鮮水的用量，降低了檸檬酸單位產(chǎn)品的用水量，還降低了污水的排放量。同時(shí)，通過(guò)對(duì)熱能的吸收再利用，可降低生產(chǎn)中的能耗，達(dá)到節(jié)能的目的。
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自主研發(fā)
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推廣階段
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檸檬酸行業(yè)30%的企業(yè)在生產(chǎn)中采用該技術(shù)，推廣后應(yīng)用比例可達(dá)到90%。
該技術(shù)實(shí)施后，企業(yè)每年可節(jié)水約20%；冷卻水重復(fù)利用率達(dá)到75%以上；蒸汽冷凝水利用率達(dá)到50%以上。
以年產(chǎn)5萬(wàn)噸檸檬酸示范企業(yè)為例，每年節(jié)約用水約60萬(wàn)m3。
在檸檬酸行業(yè)推廣后(按90%產(chǎn)能計(jì)算)每年可節(jié)約用水約1080萬(wàn)m3。
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行業(yè)：
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